Процесс производства кормовых гранул для рыб с использованием мини-машины для производства кормов для рыб

Распространенные проблемы и решения в процессе затяжки:
1. Недостаточное вздутие и твердая текстура пеллет, часто вызванная низкой температурой (ниже 120℃), недостаточным давлением или низким содержанием крахмала в сырье. Решение: увеличьте температуру на 5–10 ℃, отрегулируйте скорость шнека, чтобы увеличить давление, и оптимизируйте формулу, чтобы увеличить содержание крахмала до более чем 35%.
2. Сгоревшие пеллеты с неприятным запахом, вызванным слишком высокой температурой (выше 160 ℃) или чрезмерным временем пребывания сырья. Снизьте температуру, увеличьте скорость шнека и очистите матрицу и цилиндр экструдера от пригоревших остатков, чтобы предотвратить загрязнение последующего сырья.
3. Засорение оборудования, часто вызванное чрезмерным содержанием влаги, неравномерным размером частиц или чрезмерными примесями в сырье. Немедленно остановите машину, чтобы она остыла, очистите матрицу и шнек от остатков материала, отрегулируйте содержание влаги и размер частиц сырья, а также усильте фильтрацию примесей.

Проблемы и решения постобработки и качества:
1. Впитывание влаги и плесневение пеллет с избыточным содержанием влаги может быть связано с недостаточной температурой сушки, недостаточным охлаждением или плохой герметизацией упаковки. Увеличьте температуру сушки (80-90 ℃), увеличьте время охлаждения, замените упаковочными материалами с лучшей герметизацией и добавьте влагопоглотитель. Во-вторых, плохие вкусовые качества гранул и низкое потребление рыбы часто обусловлены недостаточной приправой или потерей вкусовых веществ, вызванной высокими температурами в экструдере с плавающей загрузкой. Это требует увеличения количества добавляемого масла и рыбной муки, оптимизации параметров экструдера для снижения температуры или использования процессов постприправки для пополнения вкусовых компонентов. В-третьих, пеллеты склонны к поломке и обладают плохой водостойкостью из-за чрезмерного расширения или неполного высыхания. Это требует снижения давления и температуры в экструдере, а также увеличения времени сушки для обеспечения достаточного содержания влаги.

Меры профилактического контроля: регулярно проверяйте износ основных компонентов (шнек, цилиндр, матрица) машины для производства плавающей подачи, своевременно заменяя их при сильном износе, чтобы не повлиять на эффект экструзии; создать механизм проверки предварительной обработки сырья, чтобы гарантировать соответствие размера частиц и содержания влаги стандартам; контролировать параметры экструдера в режиме реального времени во время производства и регулярно калибровать датчики для обеспечения точности параметров; тщательно очищать оборудование от остатков работы после работы и регулярно смазывать систему трансмиссии во избежание неисправностей на протяжении всего процесса.

О нас

Визит к клиенту

Почетная грамота